Toyota использует только треть земли, купленной под завод в санкт-петербурге

Toyota использует только треть земли, купленной под завод в санкт-петербурге

Концерн приглашает инвесторов создавать производства на площадке в Петербурге

Nissan планирует создать на территории своего петербургского завода парк поставщиков комплектующих. По сведениям “Ъ”, его резидентами смогут стать около двух десятков компаний. Эксперты называют планы японского автопроизводителя в свете будущего расширения мощностей логичными, но отмечают, что реализовать их будет непросто. Российские производители не всегда готовы работать с крупными заказчиками, а европейские компании из-за неустойчивого финансового положения вряд ли смогут создать новое предприятие в короткие сроки.

Nissan рассматривает возможность создания на собственном участке в Петербурге, рядом с действующим заводом, парка поставщиков комплектующих. Как рассказал “Ъ” вице-президент ООО “Ниссан Мэнуфэкчуринг Рус” Дмитрий Михайлов, предприятие располагает свободной территорией площадью 60 га и заинтересовано в размещении производств своих нынешних или будущих поставщиков. При этом он отметил, что рассматриваются предложения как иностранных, так и российских компаний. Локализовать, по словам господина Михайлова, предприятие готово практически любые компоненты, в том числе, инвестиционно емкие.

По информации “Ъ”, Nissan неоднократно обсуждал вопрос создания парка поставщиков на своей территории с комитетом по инвестициям. Свои предложения компании представили около 200 производителей комплектующих, но в результате будут выбраны не более 20 компаний, рассказывают источники “Ъ” на рынке.

Завод Nissan открылся под Петербургом в июне 2009 года в районе поселка Каменка. Инвестиции в проект составили $200 млн. Площадь земельного участка 165 га, из них 65 тыс. кв. м застроено. К 2015 году компания намерена удвоить объемы производства с 50 тыс. до 100 тыс. авто в год. Инвестиции в расширение завода оцениваются в €167 млн. Средства пойдут, в том числе, на строительство нового штамповочного цеха и цеха по производству пластиковых деталей. Под расширение потребуется около 7 га.

Удвоение мощностей позволит заводу Nissan выпускать в Петербурге пять разных моделей одновременно. Сегодня на предприятии собираются три модели: Nissan Teana, Nissan X-Trail и Nissan Murano. С апреля 2012 года осуществляется также крупноузловая сборка Infiniti FX и Infiniti M. После расширения петербургского завода здесь будут производить для внутреннего рынка обновленную модель Qashqai. Пятая модель еще обсуждается.

Руководитель инвестиционного комитета Национальной ассоциации производителей автомобильных компонентов (НАПАК) Александр Царев отмечает, что с учетом концепции развития альянса Renault-Nissan, его внимания к российскому рынку решение о создании парка поставщиков на территории завода в Петербурге выглядит логичным. Однако, по словам господина Царева, необходимо учесть, что не у всех европейских производителей комплектующих достаточно средств, чтобы прийти на российский рынок и запустить в короткие сроки новое производство. Что касается российских компаний, то теоретически они могли бы стать резидентами индустриального парка Nissan, но сегодня лишь немногие отечественные производители комплектующих готовы сотрудничать с крупными автопроизводителями. Многие из них боятся зависимости от “больших” заказчиков.

Доля Nissan на российском рынке в 2012 году достигла 5,24%. Компания продала за прошлый год 153,7 тыс. автомобилей (в 2011 году было продано 138,8 тыс.). Продажи самой популярной модели — Nissan Qashqai — в прошлом году составили 36,8 тыс. единиц, что на 4,4% больше показателя 2011 года.

Михаил Чаплыгин, генеральный директор “Auto-Dealer-СПб”, отмечает, что использование участка в Петербурге зависит в первую очередь от планов головного концерна Renault-Nissan по развитию всех производственных площадок в России. “Нынешние мощности в Петербурге будут расширены в два раза — до 100 тыс. автомобилей, на конвейер встанут минимум две новые модели, одна из которых Qashqai 2, а позиционирование завода как производителя автомобилей выше среднего ценового сегмента для российского рынка пока не позволяет делать вывод о том, что оставшаяся земля будет использована под третью очередь предприятия”, — говорит господин Чаплыгин. Таким образом, складывается ситуация, при которой последняя треть участка может быть отдана именно под производство автокомпонентов. Не исключено, что здесь будут размещаться глобальные поставщики компонентов 1-го и 2-го уровней, позволяющие существенно увеличить процент локализации, говорит эксперт.

По пути размещения поставщиков рядом со своими заводами в Петербурге в свое время пошел Hyundai, напоминает господин Чаплыгин. В составе корейского индустриального парка работают заводы компаний Sungwoo Hitech (производство дверных рам, каркасов торпеды и т. д.), Shinyoung (корпусные детали), Donghee (элементы двигателя, подвески, топливных баков и педалей), NVH Korea (обшивка салона, кузова, колес), Sejong (системы выхлопа, глушители), Doowon (системы кондиционирования и вентиляции) и Daewon (сиденья). Кроме того, на территории самого завода работают предприятия Mobis (крупные изделия из пластмассы) и Hisco (подготовка металла). На территории завода Toyota действует предприятие Toyota Boshoku, которое производит сидения, добавляет Михаил Чаплыгин.

Завод Toyota в Шушарах: оазис настоящего японского качества среди огромной России?

На завод Toyota в Шушарах, что под Санкт-Петербургом, не берут людей с опытом работы в российском автопроме, а процент локализованных компонентов невысок — даже металл везут из-за границы. Маленький оазис настоящего японского качества среди огромной России?

Р оссийский завод, обошедшийся компании Toyota в сравнительно скромные 10 миллиардов рублей, открылся в конце 2007 года. И с тех пор выпускают здесь по полному циклу, со сваркой и окраской кузовов, одну-единственную модель — седан Camry для рынков России, Беларуси и Казахстана. В 2008 году было собрано всего 6393 автомобиля, а в наиболее плодотворный 2014 год — 36612 машин. То есть загрузка пока не превысила 73% от небольшой 50-тысячной максимальной годовой мощности.

Перед тем как открыть завод в Шушарах, тойотовцы пригласили журналистов сперва в Японию во «всетойотовский» учебный центр GPC (Global Production Center), а потом и на турецкое сборочное предприятие TMMT под Стамбулом (АР №23, 2007) мощностью в 150 тысяч машин в год: там выпускают седаны Corolla и компактвэны Verso. Следующим должен был быть визит в Шушары, но. С тех пор прошло восемь лет!

И только сейчас нас наконец позвали на российский завод.

Почему они ждали так долго?

Тойотовцы — перфекционисты, их производственная система TPS, Toyota Production System, больше похожа на религию и работает на сто процентов только тогда, когда ее исповедует каждый работающий в компании. А представляете, каково это — привить нашему человеку японское трудолюбие? Возможно ли заставить наших рабочих ходить строем и заседать в кружках качества?

Читать еще:  Воздушный фильтр логан 2 16 клапанов

Первым делом японцы поднатаскали сотню будущих бригадиров и мастеров из России в центре GPC. Сейчас четвертый год, с трудом привыкая к российской жизни, заводом рулит Мацунага Ёсинори — уже третий гендиректор из Японии. Но все остальные управленцы — местные.

Затем была придирчивая селекция рекрутов с большим отсевом кандидатов, кучей тестов и даже зачетом по физподготовке. В Шушары охотно берут привыкших к дисциплине крепких ребят после армии, а вот тем, кто уже успел потрудиться в автопроме, отказывают! Мол, переучивать куда труднее, чем лепить с нуля. Поэтому, кстати, уволенным с соседнего завода GM на работу в Тойоте рассчитывать не стоит.

Естественно, поначалу многие не приживались, текучка была сильной. Но мало-помалу она снизилась до 5% — в итоге остались те, кто принял-таки японскую «веру» и кому по нраву долго работать на одном месте. Кстати, из-за оседлости рабочих Toyota уже имеет головную боль на заводе в Турции: средний возраст сотрудников там перевалил за 40 лет. У наших пока — 27 лет.

«Вдох глубокий. Руки шире. Не спешите, три-четыре!» Ровно в 7:30 утра рабочий день на заводе начинается с гимнастики: мало того, что это пробуждает бодрость духа, развивает грацию и пластику, так при помощи «общеукреп­ляющей, утром отрезвляющей» бригадиры следят за физическим состоянием рабочих. Если хилый — могут и до работы не допустить.

В штамповочном цехе я своими глазами видел, как после перерыва рабочие с сосредоточенными лицами деловито шествовали к прессам практически строем! В колонну по одному.

Даже перекрестки в цехах заводчане переходят по всем правилам дорожного движения: остановился, посмотрел (а для верности и показал пальцами) налево, затем — направо. А электрокары и погрузчики в строго регламентированных местах обязательно подают звуковой сигнал, даже если никого нет рядом. Дисциплина!

На почетном месте вдоль всего конвейера — ярко-желтый шнур-андон. Судьба у него беспокойная: дергают бедолагу по любому поводу, пусть даже рабочий просто роняет деталь или крепеж. И если подоспевший на выручку мастер не успевает решить вопрос, прежде чем машина доползет до следующей сборочной операции (всего таких участков 67), конвейер останавливается. За день сигнализирующая о задейст­вовании андона мелодия «Виновата ли я» (оцените юмор!) звучит в сборочном цехе по 100—200 раз, а ежедневный простой конвейера из-за этого составляет в среднем 5 минут. То есть на алтарь TPS ежедневно приносится по одной Camry: свежесобранные автомобили покидают конвейер как раз каждую пятиминутку! Зато встроенным в процесс сборки станциям проверки резьбовых соединений и «участкам качества» остается только констатировать, что все идет без сбоев.

А можете ли вы поверить в то, чтобы наш рабочий класс на добровольной основе записывался в кружки качества — и уже в нерабочее время по часу-полтора всей компанией обсуждал проблемы эффективности производства и качества продукции? А на тойотовском заводе в таких кружках больше тысячи человек — более половины всех сотрудников!

А еще каждый рабочий обязан раз в месяц сделать каракури. Только не путайте с харакири! Каракури — это рацпредложения: люди сами должны придумать механические приспособления, улучшающие и облегчающие процесс производства. Причем семь из десяти таких предложений реализуются.

Ведь каракури нужны в первую очередь самим рабочим, так как производственный процесс у Тойоты крайне консервативен. Это вам не «до зубов» роботизированный завод Volkswagen (АР №21, 2009), здесь автоматизации минимум. Роботы есть только в окрасочном цехе, но кузов полностью варится ручными клещами всевозможного калибра (частично сварка будет автоматизирована только грядущим летом), кузова при сборке местами катают на тележках и даже стекла вклеивают без механизации. А при финальных проверках качества один из восьмидесяти автомобилей усиленно тестируют на герметичность не современным способом Airflow, по скорости падения давления закачанного внутрь воздуха, как, к примеру, это делает Ford (АР №20, 2014), а по старинке, на глазок, — сутки вымачивая Camry под моросящим дождем в специальной камере. По мне, будь больше роботов, манипуляторов и прочей механики — и добрую часть каракури не пришлось бы выдумывать.

Само собой, «религии» TPS обучены и работники находящегося здесь же, в Шушарах, филиала компании Toyota Boshoku, производящей сиденья и обшивки дверей. А другие поставщики? Это проблема. Отчасти Toyota решает ее самообеспечением: благодаря собст­венной штамповке, а также только что запущенному в одном из цехов производству пластиковых деталей, локализацию подняли с совсем скромных 15% до средненьких 30%. А из сторонних поставщиков тойотовцам подошел только Борский стекольный завод — и то потому, что это часть японского концерна Asahi Glass Co. (АР №17, 2012). А еще — калужский филиал компании HP Pelzer, поставляющий элементы шумоизоляции. Привлекали было подмос­ковный Michelin, да возникли сложности с поставкой «just in time», то есть точно в срок.

Кстати, два штамповочных пресса, которые недавно установили на заводе, «кормят» только французским и немецким стальным прокатом — и делают пока лишь наружные панели кузова. А все остальные кузовные компоненты по-прежнему плывут в Шушары из Японии. Спустя восемь лет.

И только в начале 2016 года к Camry добавится вторая модель — здесь начнут сборку кроссоверов RAV4. Потенциальная мощность завода возрастет до 100 тысяч машин в год, что обойдется еще в 6 миллиардов рублей, а нынешний немалый штат в 1850 сотрудников дополнят еще 800 новичков. В прошлом году у нас, кстати, было продано почти 40 тысяч RAV4. Если добавить сюда еще столько же Camry, то. Правда, это было до падения руб­ля — а на какие объемы выйдет завод в нынешних реалиях?

Но Toyota не торопится. Ведь первый постулат TPS — это философия долгосрочной перспективы: можно пойти на убытки для достижения отдаленной цели. Так тойотовцы рассуждали еще полвека назад, когда Toyota Motor была маленьким заводом легких грузовичков при гигантской компании, известной ткацким оборудованием. И так в компании рассуждают и теперь, будучи самым крупным автопроизводителем мира.

Читать еще:  Обкатка автомобиля xinkai hxk 6491, hxk6490 и hxk1021

А эксперимент по строительству тойо­даизма в отдельно взятой стране России можно считать удавшимся. Клянусь всеми каракури в Шушарах!

Так делают новый Toyota RAV4: изучаем производство «Тойота» в Санкт-Петербурге

Toyota. В России имя мирового автогиганта давно стало синонимом надежности и качества. Можно, конечно, спорить об объективности столь высокой оценки, однако подобная репутация, как ни крути, появилась у бренда не просто так. Одним из важнейших факторов сложившейся репутации Toyota, само собой, является подход к процессу организации производства, причем вне зависимости от места расположения предприятия. Журнал «Движок» лично побывал на торжественной церемонии запуска нового RAV4 в Санкт-Петербурге и своими глазами увидел, как создается одна из самых популярных моделей российского рынка.

Церемония запуска производства была максимально представительна. Ее открывали лично исполнительный вице-президент «Тойота Мотор Корпорэйшн» Ёсида Моритака, генеральный консул Японии в Санкт-Петербурге Ясумаса Иидзима и губернатор Северной столицы Александр Беглов.

На сегодняшний день на заводе в промзоне Шушары в две смены работает более 2 тыч. человек, выпуская 360 автомобилей за рабочий день, или по одной машине каждые 2,6 минуты. Пока производство Toyota в России выпускает две модели — Camry и RAV4, которые идут по единой линии одновременно. Сейчас процентное соотношение выпускаемых кроссоверов и бизнес-седанов примерно равное. Устройство линий сборки позволяет оперативно менять соотношение моделей и комплектаций в зависимости от спроса на рынке.

Завод «Тойота» является предприятием полного цикла, то есть на месте делается все — начиная с процессов штамповки, сварки, отливки пластиковых частей и окраски кузова до финальной сборки автомобиля и проверки качества готовой продукции. Основной процесс сборки осуществляется на трех участках производственной линии, а также линии подсборки.

Первая линия — «Трим», или участок начальной сборки автомобиля. На станциях линии «Трим» проводятся различные операции внутри автомобиля, такие как установка проводки, боковых подушек безопасности, ремней безопасности, обшивки потолка, установка инструментальной панели.

Вторая линия — «Шасси», или участок сборки под автомобилем. На этой линии подсобранные узлы двигателя, подвески, тормозной и топливной системы устанавливаются на автомобиль.

На «Финальной» линии происходит установка всех остальных деталей автомобиля: навеска дверей, установка стекол, колес и деталей интерьера.

Многие крупные узлы устанавливаются специальными манипуляторами, а за затяжку болтов и гаек отвечают автоматизированные механизмы.

В производственном процессе задействовано большое количество деталей, своевременную доставку которых обеспечивает как внутренняя, так и внешняя логистика.

Следуя принципу «Точно вовремя», процесс доставки строится таким образом, чтобы детали были на линии в строгом соответствии с требованиями к комплектациям автомобилей, которые в данный момент идут по линии. Таким образом «Тойота» обеспечивает своевременную поставку автомобилей клиентам и минимизирует неэффективные запасы.

В производственном процессе также участвуют роботележки и автоматизированные механизмы погрузки/разгрузки деталей прямо у рабочего места, что позволило заметно сократить время сборки автомобилей.

В рамках подготовки к запуску Toyota RAV4 на заводе в Шушарах было установлены новые роботы, общее число которых составило 133 только в цехе сварки, что дало возможность увеличить автоматизацию в этом цехе до 67%.

Общие инвестиции в модернизацию производства для проекта Toyota RAV4 TNGA составили 4,8 млрд рублей (на сентябрь 2019 года).

Кроме того, без существенных вложений внедрено более 100 механизмов «Каракури» — так японцы называют любые устройства, помогающие увеличить производительность труда без помощи моторов и электричества.

Интересно, что каждый сотрудник производственной линии пишет отчеты, направленные на улучшение безопасности, качества и производительности. Каждый должен предлагать идеи для улучшения, поскольку лучше сотрудника никто рабочее место не знает. При этом каждая бригада организовывает свою команду, которая предлагает решения текущих проблем, — Кружок контроля качества. Раз в полгода проходят конференции, где выбираются лучшие решения. Победители отправляются на глобальную мировую конференцию Toyota для обмена опытом.

На каждой рабочей станции у сотрудника есть возможность экстренно остановить конвейер и вызвать бригадира для решения проблемной ситуации. Это позволяет не передать дефект на следующую станцию и обеспечить качество выпускаемой продукции

После окончательной сборки готовый автомобиль Toyota отправляется на обязательные испытания, которые проходят абсолютно все машины. На линии внешней проверки сотрудники внимательно осматривают автомобиль и подтверждают качество лакокрасочного покрытия.

Также на линии контроля качества есть водяные камеры, которые под давлением проверяют Camry и RAV4 на герметичность. Обязательной проверке подвергаются все системы автомобиля: датчики, электроника, светотехника, закрытие/открытие дверей и окон, параметры развала-схождения и прочие.

Более того, каждая машина проходит серию дорожных испытаний, разгоняясь до 120 км/ч, после чего возвращается обратно и проверяется на корректную работу всех систем движения.

Только после успешного прохождения всех тестов готовые автомобили Toyota передаются партнеру производителя, который обеспечивает доставку автомобили дилерским центрам по всей России.

Каков итог?

Внедрение современных технологий, повышение уровня автоматизации, постоянный поиск новых решений по улучшению производственного процесса каждым сотрудником предприятия «Тойота» и скрупулезный контроль каждого процесса и каждой детали — так рождаются автомобили Toyota, в том числе и в России. Причем одним из главных факторов доверия можно считать то, что отечественные покупатели давно не смотрят на страну производства Camry и RAV4, воспринимая их полноценным японским продуктом, о чем, собственно, говорят продажи этих моделей.

Исполнительный вице-президент «Тойота Мотор Корпорэйшн» Ёсида Моритака:

«Переход на глобальную архитектуру TNGA — требование времени и возможность быть конкурентоспособными на рынке. Сегодня для успеха необходимо одновременно удовлетворять запросы клиентов, которые все чаще выбирают автомобили класса SUV, соблюдать очень высокие требования по безопасности и экологичности, разрабатывать электромобили и машины с автономным управлением, которые имеют иную компоновку узлов. Именно модульная конструкция платформ способна обеспечить подобные решения.

Это, конечно, влечет за собой изменения процессов производства, которые постоянно требуют усовершенствования как наших собственных возможностей, так и возможностей наших поставщиков и партнеров. Переход автомобилей Toyota на архитектуру TNGA и ее модификаций позволит ускорить разработку новых моделей, а следовательно, и их появление в России. И только уже как следствие всего вышеперечисленного TNGA позволяет оптимизировать издержки компании».

Читать еще:  Обзор видеорегистраторов sho-me combo №1 и 3 а7: модельный ряд и особенности

В октябре 2019 года завод Тойота в Санкт-Петербурге начинает производство нового Toyota RAV4

1 октября 2019 года в Санкт-Петербурге завершится производство кроссовера Toyota RAV4 четвертого поколения. На смену модели четвертого поколения приходит абсолютно новый Toyota RAV4. В пятой генерации автомобиль получил беспрецедентный объем изменений и технологический арсенал настоящего внедорожника, что позволит новому RAV4 превзойти достижения предшественника.

Брутальный дизайн, передовые возможности новейшей архитектуры TNGA®, линейка новых бензиновых двигателей, уникальный вариатор с шестеренчатым механизмом первой передачи, новый полный привод с адаптивной системой распределения крутящего момента на задние колеса, система Multi-terrain select®и самая последняя версия арсенала средств активной безопасности TSS 2.0 делают новый RAV4 уникальным предложением в классе.

Преимущества архитектуры TNGA®

Переход на инновационную архитектуру TNGA® (Toyota New Global Architecture) позволил улучшить абсолютно все фундаментальные характеристики Toyota RAV4. Абсолютно новый RAV4 получил жесткую конструкцию кузова, пониженный центр тяжести, тщательно продуманную развесовку по осям и улучшенную аэродинамику, что положительно сказалось на управляемости и устойчивости на высокой скорости.

Не менее важными преимуществами перехода на архитектуру TNGA® стоит отметить облегченный процесс посадки/высадки как на переднем, так и на заднем ряду сидений, переработанное рабочее место водителя, улучшенную обзорность, более эффективную шумоизоляцию.

Внедорожный дизайн

Новый брутальный и выразительный дизайн кузова воплощает черты культовых внедорожников Toyota. Агрессивная внедорожная стилистика отлично считывается со всех ракурсов: спереди, сбоку, сзади и при взгляде в три четверти. Внедорожный характер нового RAV4 подчеркивается массивными пластиковыми накладками в нижней части кузова, а развитые колесные арки сложной геометрии акцентируют внимание на брутальном имидже искателя приключений.

Высокотехнологичность пятого поколения RAV4 определяет светодиодная оптика уже в базовой комплектации. В зависимости от комплектации применяются два типа фар — параболического и прожекторного типа. Впервые в российской истории RAV4 для модели доступны 19-дюймовые колесные диски.

Новая линейка двигателей и трансмиссий

На российском рынке RAV4 пятого поколения будет представлен с двумя совершенно новыми бензиновыми атмосферными двигателями. Моторы серии Dynamic Force объемом 2 л (150 л. с.) и 2,5 л (200 л. с.) показывают высокую эффективность и при этом обладают надежностью, присущей автомобилям Toyota.

Оба двигателя отличаются передовой системой газораспределения VVT-iE на впускных клапанах и комбинированным впрыском топлива D-4S, обеспечивающими максимально эффективное сгорание топливной смеси и, соответственно, повышение мощности и отзывчивости на увеличение газа.

Автомобили с двухлитровым мотором оснащаются уникальным вариатором с механической первой и задней передачей. Автомобиль стал динамичнее и разгоняется при старте с места, не боится длительного движения по бездорожью «внатяг» — проблемы, характерной для обычных CVT-трансмиссий.

Новый RAV4 с двигателем 2,5 л получил восьмиступенчатый автомат с расширенным диапазоном блокировки гидротрансформатора. Диапазон передаточных чисел новой трансмиссии — 7,8 против 5,42 у шестиступенчатого автомата модели предыдущего поколения, что значительно выше показателей большинства конкурентов.

Внедорожные качества

Впервые на RAV4 доступны сразу две схемы решения полного привода. Dynamic Torque Control AWD (комплектация «Комфорт»), знакомая по предыдущей модели, работает по традиционной для кроссоверов этого класса схеме. Крутящий момент между передними и задними колесами обычно распределяется в соотношении 100:0.

Электроника в режиме реального времени отслеживает желаемую и фактическую траекторию движения автомобиля, пробуксовку колес, анализирует информацию от датчиков скорости и блоков ABS, при необходимости перераспределяя тягу вплоть до соотношения 50:50.

Новый RAV4 получает Dynamic Torque Vectoring AWD — усовершенствованную систему полного привода с двумя раздельными муфтами подключения полного привода на каждом из задних колес. Управление вектором тяги обеспечивает целый ряд преимуществ как при движении по дорогам (улучшение управляемости, снижение эффектов избыточной и недостаточной поворачиваемости), так и на бездорожье (уменьшение риска пробуксовки колес, решение проблемы диагонального вывешивания).

Абсолютный контроль над поведением автомобиля на дороге новому RAV4 обеспечивает «Интегрированная система активного управления полным приводом». Данная система отвечает за слаженную работу двигателя, коробки передач, полноприводной трансмиссии и электроусилителя рулевого управления (EPS), от которых в свою очередь зависит безопасное движение как по бездорожью, так и в сложных условиях по обычным дорогам. В случае возникновения опасной ситуации AIM самостоятельно корректирует действия водителя.

На пятом поколении RAV4 дебютирует система Multi-terrain select. Хорошо знакомая покупателям внедорожников Land Cruiser Prado и Land Cruiser 200, она помогает подобрать оптимальный алгоритм работы автомобиля под конкретный тип покрытия.

На выбор водителю предлагается три предустановленных варианта Normal (обычная дорога), Mud and Sand (жидкая грязь и песок) Rock and Dirt (камни и грунт). Алгоритмы Multi Terrain Select® вносят коррективы в работу двигателя, коробки передач, системы полного привода, усилителя руля, помогая водителю максимально эффективно преодолеть самые сложные дорожные участки.

Впечатляющие для кроссовера показатели геометрической проходимости (угол въезда — 18⁰, угол съезда — 20,5⁰, минимальный дорожный просвет — 195 мм) позволяют не только без опаски парковаться «колесом в бордюр», но и взбираться на подъемы крутизной до 35⁰.

Безопасность на 5 звезд

Технологии безопасности в новом RAV4 уже завоевали высший балл, 5 звезд, в краш-тестах независимой ассоциации Euro NCAP. Благодаря улучшенной обзорности (заниженная линия торпедо, скрытое расположение дворников, более тонкие передние стойки крыши и прозрачные форточки вместо пластиковых заглушек в передней части боковых стекол) и совершенно новой приборной панели водитель всегда держит ситуацию на дороге под контролем.

За активную безопасность в новом RAV4 отвечает пакет Toyota Safety Sense в новейшей версии 2.0. Он включает целый ряд высокотехнологичных систем и ассистентов движения: работающий в полном скоростном диапазоне динамический радарный круиз-контроль, интегрированный с системой распознавания дорожных знаков (DRCC + RSA), систему предотвращения столкновений (PCS) с улучшенным функционалом опознавания пешеходов в темное время суток, систему удержания автомобиля в выбранной полосе движения (LTA). Автомобиль оснащается системой автоматического переключения дальнего света на ближний (AHB), функцией контроля уровня усталости водителя.

Более подробная информация о Toyota RAV4, в том числе о комплектации и оснащении, будет доступна 1 октября. Цена на новый Тойота Рав4 2018 еще не известна.

Ссылка на основную публикацию